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  特征:断裂前产生明显宏观塑性变形机械失效与防护 韧性断裂 ?。裂前没有明显的塑性变形脆性断裂 ? 特征:断,正应 力垂直断裂面一般与,平齐状断口呈。1) (101) ? (1) ? (2) 位错反应形成裂纹示意图 (1)两个滑移带上位错的聚合1、裂纹的起源 位错塞积模型 1、裂纹的起源 1、裂纹的起源 (101) ? ? (00;形成 裂口胚芽的示意图 2、裂纹遇到第二相颗粒 塑性断裂(2)形成裂纹 1、裂纹的起源 由不同号刃型位错群消毁而,韧窝有。断裂脆性,韧窝无。、裂纹遇到第二相颗粒 塑性断裂2、裂纹遇到第二相颗粒 2,韧窝有。:一 旦产生裂纹塑性较好的材料,发位错 的形式得到钝化裂纹尖 端就会通过萌,纹的生长抑 制裂。是但,相颗粒处在第二,粒特别 “硬”由 于第二相颗,发位 错无法萌,颗 粒边界扩展所以裂纹将沿,韧 窝形成。相颗粒 脆性断裂2、裂纹遇到第二,韧窝无。是否有第二相颗粒脆性材料: 不管,的速度 迅速扩展裂纹都会以很快。相的原因而形成 韧窝故而不会因 为第二。断裂 3、裂纹与晶界 沿晶断裂的原因大致有: A、晶界存在连续分布的脆性第二相 B、微量有害杂质元素在晶界上偏聚 C、由于环境介质的作用损害了晶界3、裂纹与晶界 按裂纹走向来分:穿晶断裂VS沿晶断裂 3、裂纹与晶界 强度 晶界 穿晶断裂 晶粒 沿晶断裂 TsTK 温度 3、裂纹与晶界 沿晶,温的复合作用在晶界造成 损伤如氢脆、 应力腐蚀、应力和高。界 穿晶断裂3、裂纹与晶,裂纹的扩展也涉及到。有各 向异性由于晶体具,晶面扩展:解理面裂纹通常沿特定。理台阶:相互平行且位于不同高度的解理面连接 形成的台阶3、裂纹与晶界 ? 河流状花样: 3、裂纹与晶界 解。台阶汇合而 成河流状花样☆河流状花样:若 干解理。劳是工件在变动载荷和应变 长期作用下4、周期应力下的断裂 疲劳断裂 疲,应力突然脆性断裂现象损伤累积引起的 低。失效 ? 是疲劳破坏? 80%以上的断裂;下的断裂 ? 1、是一种突发性破坏大型汽轮机 转子 4、周期应力,性断裂 ? 2、低应力延时断裂疲劳破坏前无明显的 塑变 脆, 强b 度? 疲劳强度屈服?。: ?缺口、裂纹→→应力集中s ? 3、对缺陷十分敏感 ,损伤加大;松) →→局部强度降低?组织缺陷(夹杂物、疏。貌 所 占 比 例 所需驱动力 实际材料中疲劳源 扩展区 断裂 区 车轴疲劳断口宏观形,非常庞大位错数量,处环境不同各位错 所,需应力 也不相同所以驱动各位错所。动的位错最容易驱,的 情况和单晶,不大差异。第二相 开裂 晶界开裂 驻留滑移带开裂 ? 在低应力(σ≤σs)交变载荷作用下裂纹萌生 扩展 疲劳裂纹的萌生(3种主要形式) 断裂 ?驻留滑移带开裂 夹杂物/,弱区域极不均匀塑变表面 ? 局部薄,带加深滑移。可反复出现? 抛光,st Slip Band)称为驻留滑移带(Persi。硬基体夹着软心的滑移带? “三明治”: ? 。中出现疲劳裂纹?驻留滑移带。侵入沟: ? 交变应力下硬 硬 软 挤出脊和,方向交替激活位错源沿不同。锐缺口→应力集中→ 疲劳裂纹? 挤出脊和侵入沟加深→尖。、细晶强化) ----阻止裂纹萌生? 提高材料的滑移抗力(固溶强化。物本身) ? 参见“裂纹形核的位错模型”相界面开裂 (第二相、夹杂与基体、夹杂。:少、小、匀、圆? 第二相夹杂物。成裂纹”) 减少晶界夹杂物、偏析晶界开裂: (参见“位错塞积形,→抑制裂纹萌生、提高疲劳抗力晶界强化、净化、细化晶粒 →。阶段) 1. 第I阶段疲劳裂纹的扩展(2个,力控制受切应,极慢扩展。与拉应力呈45°) 向内发展微裂纹沿最大切应力 方向(;滑试样? 光;缺口试样? 尖锐;? 第Ⅱ阶段? 哪个此阶段长,韧性材料)和脆性条带(脆性材料) TEM 最大拉应力受局部环境的影响与最大拉应力垂直扩展 ? 快速扩展→→疲劳条纹(带) ? 韧性条带(, ? 疲劳条纹间距表示裂纹扩展速率所以形成疲劳条纹 疲 劳 条 纹,扩展速率越大间距越宽、。单情况下? 简,伸长量/循环一周条带间距=裂纹;杂载荷下? 复,环都产生条带不一定每一循,能不扩展裂纹可。通常看不到条带? 第Ⅰ阶段;播速率较慢? 裂纹传,01μm) 高强Ni合金? 条纹间距很小(<0.,性好塑,劳 条纹可看到疲。间距较大( 0.1μm)? 第Ⅱ阶段: ? 条纹。典型形貌 ? 略呈波浪形、基本平行的纹路疲劳条带特征 x550 韧性疲劳条带的;带清晰? 条。纹扩展?裂, 贝壳状或海滩状条纹 变动的载荷在前沿形成。疏密 近疲劳区:密集 大小 应力小疲 贝纹线:特征 劳 区 凹凸 ,→疲劳区大韧性好 →。劳条带----疲劳断口典型的微观特征? 疲劳条带与贝纹线的区别? ? 疲。疲劳断口的宏观特征? 贝纹线----。条带不一定同时出现? 贝纹线与疲劳。成千上万条疲劳条带? 2条贝纹线间有。态及 尺寸因素 表面粗糙度 缺口效应 素 表面喷丸及滚压 表面处理 表面热处理 表面涂层 材料因素 化学成分 组织结构 各向异性 内部缺陷 影响材料疲劳强度的因素 ☆温度 温度对疲劳强度的影 响规律为:对钢来讲疲劳源 扩展区 断裂 区 车轴疲劳断口宏观形貌 影响材料疲劳强度的因素 载荷条件 工作条件 载荷频率 环境温度 环境介质 应 应 过次平 力 力 载载均 尺寸效应 状 比 情情应 态 况况力 影 响 因 表面状,0.16% 300 钢扭转 200 100 200 ℃ 温度(℃) 400℃ 钢疲劳强度与温度的关系 影响材料疲劳强度的因素 ☆表面状态:在循环载荷作用下在 200℃~400℃范围内疲劳 极限会出现峰值. 温度:扩散?析出强化 ?软化 疲劳极限(Mpa ) 600 500 含C0.58% 钢拉压 400 含C,主要集中在金属表面金属的不均匀 滑移,在表面 产生裂纹也常常。等都象小缺口一样产生应力集中使疲劳 极限降低表面的微观几何形状如刀痕、擦伤或磨 削裂纹。糙度越低表面粗,限越高疲劳极;度越高材料强,限的影响越显 著粗糙度对疲劳极。 34-45% ? 喷气发动机 50-60% 5、高温下的断裂 材料强度比较 对于高温合 金来说5、高温下的断裂 5、高温下的断裂 ? 蒸汽机 4-8% ? 汽油机 26-45% ? 柴油机,度升高温 ,起强 度降低依 然会引。能做的人 们,其降低的程 度只能是控制 。度升高:晶格阻力下降5、高温下的断裂 温,能力提高原子活动。运动障碍↓(1)位错;式↑:交滑移、攀移(2)位错运动方;再结晶等软化机制(3)存在回复、;运动等形变机制(4)存在晶界。变 恒速蠕变 加速蠕变 蠕变 断裂 瞬时应变 蠕变速率 恒温、恒应力条件 5、高温下的断裂 5、高温下的断裂 晶界滑动蠕变机理 晶界在外力作用下5、高温下的断裂 ☆蠕变 5、高温下的断裂 ☆晶界成为薄弱环节 强度 晶界 穿晶断裂 晶粒 沿晶断裂 TTs K 温度 5、高温下的断裂 减速蠕,对滑动变形会发生相 , 变形极不明显但在常温下晶界,略不计可以忽。变条件下在高温蠕, 强度降低由于晶界, 起的变形量很大晶界的相对滑动引,蠕变变形量的一半有时甚至占 总,显的蠕变变形从而产 生明。 第 恒I 速阶蠕段变:AB段加5、高温下的断裂 减速蠕变 ?,(过渡蠕变阶段 )蠕断速蠕减变速蠕 变阶段。动带来加工硬化变裂 位错运。温、恒应力条件 5、高温下的断裂 ? 第Ⅱ阶段: BC减段速加工硬化的效果攀移和交 滑移引起的软化蠕变速率 瞬时应变 恒,变阶段(稳 态蠕变阶段)蠕变恒速 恒速蠕变 蠕。蠕变 速率几乎不 蠕变速率 变加速蠕变 蠕变 断裂 特点是。料的蠕变速 恒温、恒应力条件 率一般可 以表示为材 瞬时应变 。段形成)长大、连接形成裂纹而 迅速扩展5、高温下的断裂 ? 空洞(可从第二阶,速度加快致使蠕变,尺寸而产生蠕变断裂直至裂纹达到临界 。材料的强化手段 对于常规材料来说有别于普通材料的强化思路 ☆常规,阻止位错的运动主要是 为了。材料的强化手段 对于常规材料来说有别于普通材料的强化思路 ☆常规,阻止位错的运动主要是 为了。在晶粒内 部析出要求第二相细小且。材料的强化思路 固溶强化 降低层错能 两个半原子面同时存在有别于普通材料的强化思路 固溶强化 位错攀移 有别于普通,太高能量,化思路 析出强化 0Mo 2Mo 4Mo 500nm 高温合金分解为两个不全位错 两个全位错之间为层错 高温变形特征与强,了强化晶界主要是为, 相呈连续网状所以要求第二,第二相网格中将晶粒禁锢在。纹终止于晶界析出物 就算不能形成网状高温变形特征与强化思路 析出强化 裂,展 和晶界的相对滑动也能阻碍晶界裂纹的扩。界 锯齿状晶界 利用合金元素改变了晶界 的能量高温变形特征与强化思路 ? 弯曲(锯齿状)晶,选 择性生长晶粒边界出现。

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  出时人用手遮阴而迅速行走的样子而后一个字上半部的形旁表示日;(“夲”)是声旁下半部的“ ”,重作用有两,兼十人也”一是表示“,走的速度之和好像十个人行,旁的意义补充形,表音二是,)字豪韵开口一等“ ”(“夲”,继承了这个韵部所以“ ”也。的本意是快速所以这个字,曰:“ 《说文》,所趋也疾有。”,走”就是这个意思现代用法如“暴,为程度大后来转注,暴怒”如“;、凶恶欺凌,残暴”如“;发作突然,暴发”如“;手搏斗以及徒,虎冯河”如“暴。

  属 形成的合金经一定的工艺制成的永磁材料稀土永磁材料是指稀土 金属 和过渡族 金。仪表和医疗等领域获得了广泛应用稀土永磁材料已在机械、电子、。铕(Eu)、钆(Gd)、铽(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)稀土就是化学元素周期表中镧系元素镧(La)、铈(Ce)、镨(Pr)、钕(Nd)、钷(Pm)、钐(Sm)、,元素钪(Sc)和钇(Y)共17种元素以及与镧系的15个元素密切相关的两个,re Earth)称为稀土元素(Ra。RE或R)简称稀土(。、石油化工、医疗保健、航空航天等 行业 中的各种微特电机稀土永磁材料广泛应用于计算机、汽车、仪器、仪表、家用电器,机械、磁疗器械等需产生强间隙磁场的元器件核磁振共振设备、电器件、磁分离设备、磁力。料最重要的应用领域之一钕铁硼材料作为稀土材,业 的重要基础材料之一是支撑现代电子信息 产,活息息相关与人们的生。通讯设备的普及和节能汽车的高速发展随着计算机、移动电话、汽车电话等,材料的需求量迅速增长世界对高性能稀土永磁。粘结磁体)的 产量 高达11300吨1998年世界钕铁硼(包括烧结磁体和,保持在30%以上近年来年增长率均。展之快令人瞩目稀土永磁材料发。稀土永磁材料的信息想要了解更多关于,海 有色 网请继续浏览上。

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   熔铸品质不好1.贯穿气孔。锭含氢量高组织疏松2.表面气泡  铸;平的地方有脏东面铸锭表面凸凹不,没有擦净装炉前;洗后蚀,面有蚀洗残留痕迹铸块与包铝板表;长或温度过高加热时间过,面氧化铸块表;合轧制时第一道焊,没有闭严乳液咀,包铝板下面乳液流到。热轧时压下量过大3.铸块开裂  ,端头开裂从铸锭;度过高或过低铸块加热温。执行热处理制度或热处理设备不正常4.力学性能不合格  没有正确,环不好空气循;装料量大淬火时,不够时装炉盐浴槽温度,间不足保温时,定温度即出炉没有达到规;制度或试验方法不正确试验室采用的热处理;形状不正确试样规格,面被破坏试样表。 熔铸品质不好5.铸锭夹渣 ,属或非金属残渣板片内夹有金。成分不合格或乳液太浓6.撕裂  润滑油,间产生滑动板片与轧辊,形不均匀金属变;好轧制率没有控制,量过大压下;度过大轧制速;整得不正确卷筒张力调,不稳定张力;质不好退火品;性不够金属塑;制不正确辊型控,应力过大使金属内;筒裂边热轧卷;润滑不好轧制时,辊摩擦过大板带与轧;不正送卷,产生拉应力带板一边,生压应力一边产,生小裂口使边沿产,轧制后经多次,继续扩大从裂口处,撕裂以至;口夹持不正或不均精整时拉伸机钳,有裂边或板片,会造成撕裂拉伸时就;火时淬,不好或过紧兜链兜得,片压裂使板,时造成撕裂拉伸矫直。下量调整不正确7.过薄  压;障或使用不当测厚仪出现故;制不正确辊型控。)  辊型不正确8.压折(折叠,轴承发热如压光机,两端胀大使轧辊,片中间厚两边薄结果压出的板;片波浪太大压光前板,量过大使压光,生压折从而产;不正容易产生压折薄板压光时送入;边厚差大板片两,生压折易产。轧辊、辊道、剪刀机等不清洁9.非金属压入  热轧机的,物掉在板车带上加工过程中脏,而形成经轧制;、卷取机等接触带板的部分不清洁冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机,物压入将脏;堵塞或压力低轧制油喷咀,非金属脏物冲洗不掉带板表面上粘附的;换不及时乳液更,乳液槽未洗刷干净铝粉冲洗不净及。设备的高温仪表不准确10.过烧  热处理;温度不均电炉各区;行热处理制度没有正确执,或超过金属过烧温度金属加热温度达到;放得不正装料时,可能产生局部过烧靠近加热器的地方。金属屑落到板带上经轧制后形成11.金属压入  加热过程中;边道次少热轧时辊,掉在带板上裂边的金属;边品质不好圆盘剪切,缘有毛刺带板边,带板表面的金属屑压缩空气没有吹净;粘铝后轧辊,压在带板上将粘铝块;得过紧导尺夹,屑掉在板上刮下来的碎。辊型调整得不正确12.波浪  ,型不适合原始辊;现故障或使用不当板形控制系统出;差或断面中凸度过大冷轧毛料原始板形;等工艺参数选择不当压下率、张力、速度;直机调整得不好各种类型的矫,间隙不一致矫直辊辊缝,一边产生波浪使板片薄的;和拉弯矫直机对拉伸矫直,选择不当伸长率。经淬火、洗涤、干燥后13.腐蚀  板片,碱或硝盐痕迹时表面残留有酸、,板片就会受到腐蚀经过一段时间后;管不当板带保,在板面上有水滴掉;过程中加工,的辅助材料接触产品,包装油等含有水分或呈碱性如火油、轧制油、乳液、,引起腐蚀都可能;材温度过高包装时卷,装不好或包,中受损坏运输过程。 热轧机辊道14.划伤 ,粘铝导板,板带划伤使热压;等有突出尖角或粘铝冷轧机导板、夹送辊;中被导路划伤精整机列加工;包装时成品,放不当抬片抬。  退火及淬火时15.元素扩散 ,行热处理制度没有正确执,时间或提高保温温度不合理地延长加热;火次数过多退火、淬;有按工艺规程要求切头切尾热轧尾部或预先剪切机列没,不合格而造成使板片包铝层;包铝板错用了,板太薄使用铝。原因同7“过薄”16.过厚  。吊运卷筒时不小心17.擦伤  ,卷筒擦伤易造成;带不正送板,歪的带板拉正轧制时将送,间产生相对磨擦使带板与轧辊;采用不正确卷卷时张力,张力小卷取时,张力大开卷时,使板间产生错动轧辊把卷筒拉紧;沙锭油太多润滑油含,残留油不一样轧制后卷筒上,很微小的滑动造成擦伤开卷时圈与圈之间产生。时圆盘剪间距调整过窄18.过窄  剪切;展余量不足热粗轧宽;盘剪调节时热精轧圆,量与剪切时的剪切余量没有很好地考虑冷收缩。定尺不当或设备出现故障19.过短  剪切时。机轧辊两端辊缝值不同20.镰刀形  热轧;带板不正导尺送,延伸不同带板两边;辊预热不好热轧机轧,不正确辊形;或喷咀有堵塞乳液喷射不均;时板片未对中压光机轧制。铸锭加热温度过低21.裂边   ,边没有全部切掉热压时产生的裂,裂边扩大冷轧后;边量过小热轧辊,生裂边可能产;大或过小压下率过;部分未切掉铸锭浇口,就会裂边热轧时;边切得不均切边时两,得太少一边切,生裂边可能产;质不好退火品,性不够金属塑;放得不正包铝板,包铝不完全使一面侧边。裂纹或加热温度过高或过低22.裂纹  铸锭本身;当引起压缩轧制率不适。  铸块品质不好23. 收缩孔。冷轧用的乳液不清洁24.白斑点  ,液搅拌不均或新换乳。制时乳液没有吹净25乳液痕  轧,卷入筒里使乳液;温度太低热精轧,度太高乳液浓;里有水风管,到带板上随空气吹。  包铝板放得不正26.包铝层错动,板和铸锭间发生错动热粗轧时金属包铝;铸块送得不正热粗轧轧制时;压下量太小焊合轧制时,焊合上没有;块辊边量太大对侧面包铝铸;精轧切边量不均精整剪切及热,得太少一边切。或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞27.  凹陷(碰伤)  板片;卡子打得不好冷轧或退火时,料不干净以及退火,或突出物有金属物;属渣或其它硬东西冷轧时卷入硬的金。 冷轧时压下量太大28.松树枝状 ,由于摩擦力大金属在轧辊间,而产生滑动来不及流动;浓度太大轧制液,性不好流动,布在板带面上不能均匀分,产生松树状轧制后就会;器出现故障厚度显示仪;力太小冷轧张。热轧产生波浪或镰刀形29.压过划痕  ,剪刀、三辊等时被划伤当其通过尾部给料辊、,导板之划伤及轧热机,压过并被;搬运次数多退火装料或,筒松层使卷;铝划伤带板热轧道路粘,后产生经冷轧;的道路冷轧机,粘伤或转动不灵三辊、五辊出现,擦伤铝板划伤、,而产生经轧制;张力不稳定冷轧及热轧,小不匹配张力大,时不小心或装卸卷,动擦伤板面使层间错。 淬火后洗涤不净30.硝石痕 ,痕压光前擦得不干净板片表面留有硝石。机轧辊粘有金属残渣31.印痕  冷轧,印痕印在板面上或轧辊上带有;粘有金属残屑矫直和辊子上,清辊不彻底未清辊或。渣掉在板片上矫直前金属残,而造成经矫直。因矫直机辊子不干净造成粘铝32.粘铝  在剪切机列上;矫直机易粘伤片板面精整时的所有多辊;粘铝造成板带粘伤热轧或冷轧时轧辊。薄板搬运不小心33.折伤  。火后板片弯曲度太大34.揉擦伤  淬,擦伤互相;时不小心装卸料,量太多或装料,互相错动使板片。薄板时张力控制不当35.横波  冷轧,卸卷时造成雀窝使卷筒内匝在;中中间停车轧制过程。  热轧焊合压下量过大36.包铝层厚度不合格;切头切尾量太少热轧尾部或预剪;用错了包铝板;间过长碱洗时。以后板上残留轧制油37.油痕  冷轧。大出现的滑移线.水痕  淬火后未擦干净38.滑移线  板片在拉伸时因拉伸量太,在板片上压光时压。压光辊、矫直辊光洁度不够40.表面不亮  轧辊、,能不好润滑性,脏太。在热轧板材过程中41.小黑点  ,乳液分解由于高温,与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相互作用分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊,”混合于乳液中产生“小黑点,到铝板表面上经过轧制又压,小黑点形成;定性不好乳液稳,清洁不,性不好润滑,水配制用硬,轧辊上不均匀乳液喷射到,不清洁及辊道,不清洁也易产生“小黑点”辊道、地沟、油管、油箱。由于铣面品质不好42.起皮  ,表面氧化加热铸块,形成条状或块状起皮铸块本身品质不好。 在轧制过程中43.分层 ,产生不均匀变形带板端头或边部,时扩散而成继续轧制。删除

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